航空工业昌飞检测技术研究团队创新检测技术促进品质提升

研究团队

在线检测技术通过直接安装在生产线上的设备，利用软测量技术进行实时检测、实时分析、实时反馈，为过程控制、质量控制、过程管理与决策等提供支持。航空工业昌飞在线检测技术研究与应用工作团队通过反复实验和测试，有效解决了结构复杂空间关联尺寸多、精度要求高的零件加工和检测技术难题。

系统谋划 明确研究方向

2015年，为满足旋翼系统制造总厂的建设需求，昌飞公司成立了在线检测技术研究与应用工作团队，由交付验收总厂牵头，工程技术部、科技部、旋翼系统制造总厂及设备维修车间人员组成。

秉着“走出去、引进来”的思路，团队成员多方调研，开展技术交流和内部讨论，制定了在线检测技术规划方案和旋翼系统制造总厂生产线产品检验方案，规划了动部件产品检测业务流程和相关软硬件的技改需求，明确了研究方向。2017年，团队从满足技术要求和工程应用及价格方面综合考虑，确定了以课题研究与工程应用相结合的模式，与北京航空航天大学开展在线检测项目的合作开发，完成了详细设计方案的评审。

坚持不懈 关键技术初见成效

团队成员通力合作、协同作战，定期召开管控例会协调难点问题，推进在线检测技术的研究与应用工作。在不影响生产线节拍的前提下，团队成员李文琴、屈新河、刘佳林等见缝插针，利用午休、下班和周末时间，加班加点进行系统功能测试。为保证旋翼系统制造总厂数字化量具数据采集功能测试的全面性，团队成员周小雄对该厂现有的156套数字化量具和300多条数据线逐一进行现场匹配和测试，对无法自动数据采集的量具，则协调量具生产厂家技术人员现场测试，确保所有数字化量具均通过数据采集功能测试。

从三维检验规程编制、在机测量程序编制、测量数据采集及分析等软件开发，到建立与CPS系统进行检测数据交互的旋翼系统数字化检测集成应用系统，多项关键技术逐渐取得突破。今年8月，在线检测技术研究试运行，团队打通了在线“加工-检测-反馈”的全闭环技术路线，质量数据自动记录、分析和显示，数据可追溯，保障生产线运行质量控制。在近期昌飞公司第二期品质提升工作成果发布会上，该团队“直升机关键动部件折叠接头复杂空间关联尺寸加工”品质提升项目获得一等奖。

持续改进 助力品质提升

零件结构复杂、空间关联尺寸多、精度要求高，加工、检测难度都很大，是动部件节拍化生产的瓶颈。为解决空间关联尺寸精度难以保证，尺寸一致性差等问题，团队通过在线检测技术，以折叠接头在机测量及补偿加工技术为试点，经过多次试验测试，零件表面质量显著提高，解决了装配时与支臂摩擦干涉的问题，影响折叠性能的空间关联尺寸精度得以保证，促进了动部件实物品质提升。初步建立了旋翼系统数字化检测集成应用系统，为后续进一步开展动部件产品品质提升打下了基础。

通过与生产过程相融合的“在机-离线”检验业务的全过程数字化管控，实现质量记录信息化，解决了纸质存档质量记录易填写错误、查询不方便和检测结果无法快速、准确传递到加工及质量部门进行分析和改进的问题，形成了“制造-检验”环节的全闭环和持续改进的生产模式，提升了与产品相关“软件”的品质提升。

昌飞公司在线检测技术研究工作目前已取得阶段性成果。团队负责人表示：“将在今后工作中迎难而上，持续改进，打开新局面，取得新成效，为直升机品质提升添砖加瓦。”

  联系人：田小东   联系方式：18814353118